仿真流程与数据管理平台
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在数字经济下，数据成为关键的生产要素，由于技术制约，长期以来仿真数据很难产生价值，但是随着CAE技术的发展，数据的产生速度、产生规模出现了爆发式增长，数据低成本的生成、采集、传输、存储成为可能。大数据、人工智能等技术，极大地提高了数据处理效率，降低了处理成本，数据成为价值的重要来源。例如：航空发动机公司通过数据分析飞行员的驾驶习惯，然后通过规范驾驶员的驾驶行为，从而起到降低油耗的作用，改变以往单纯通过改进发动机的设计来省油的方法。由此可见，数据成为越来越重要的生产资料。如何掌握和利用数据的能力，成为企业竞争力的重要来源。 以物联网、大数据和人工智能为代表的数字经济，仿真是其中重要的建设内容。仿真数据作为重要的研发资源，如何有效的管控是数字经济时代重要内容。如何协同设计和仿真任务？如何有效保存分散的仿真数据？如何建设规范的标准化仿真流程？如何重用仿真数据和模型？如何建立数据之间的追溯？为了做好仿真的管理，仿真平台建设是大势所趋，迫切需要一个面向产品研发的平台，功能涵盖设计仿真协同、仿真项目管理、仿真数据管理、仿真知识管理、仿真BOM管理、仿真数据统计分析、仿真可视化、HPC集成等，实现产品开发流程中设计、仿真一体化，规范仿真业务管理流程，结构化存储仿真数据和知识，帮助研发人员加速创新的步伐，缩短产品研发周期，提升产品的市场竞争力，为企业创造更多价值。

电气系统设计
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电气系统是复杂产品设计的重要组成部分，承担着输送电能、信号到用电终端的关键作用，类比于“人体的神经网络”。在产品智能化、电子化、复杂化的去趋势下，电气系统设计的重要性更加凸显。达索3DEXPERIENCE电气系统解决方案以单一数据源和RFLP（需求、功能、逻辑、物理）设计框架为核心，使得在异地协同和多学科协同设计场景下，数据即时同步和数据连续性得到了保证。从逻辑原理设计、到物理三维电气设计、到制造准备，根据行业特点，3DEXPERIENCE提供了线束设计制造解决方案和电缆设计制造解决方案。可定制的企业规则和标准、自动化驱动设计和检查工具，可助力企业智能设计制造的转型升级。

产品MBD设计
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由于在通常的CAD系统中，工程技术人员所建立的产品数字化模型仅是三维几何模型，而制造工艺信息还在二维图纸上。这样仅依据三维几何模型往往难以进行产品的生产和检验。也就是说，三维模型中没有让技术人员以立刻明白的方式，将生产工艺、模具设计与生产、部件装配、部件与产品检验等工序所必须的设计意图添加进来。三维模型虽然包含了二维图纸所不具备的详细几何形状信息，但三维模型中却不包括尺寸和公差的标注、表面粗糙度、表面处理方法、热处理方法、材质、结合方式、间隙的设置、连接范围、润滑油涂刷范围、颜色、要求符合的规格与标准等仅靠几何形状而无法表达的(非几何)信息。另外在三维建模中，基于形状的注释提示、关键部位的放大图和剖面图等能够更为灵活而合理地传达设计意图的手段也存在不足。这在实际工程中就产生既用三维模型，又离不开二维图纸的矛盾状态。 美国机械工程师协会于1997年在波音公司的协助下开始本标准的研究和制定工作，于2003年成为美国国家标准。随后CAD软件公司把此标准设计到软件中，使波音公司才有可能在2004年开始的787客机设计中，全面采用基于模型定义MBD(Model Based Definition)新技术。使三维制造信息PMD(3D Product Manufacturing Information)与三维设计信息共同定义到产品的三维数字化模型中，使CAD 和CAM(加工、装配、测量、检验)等实现真正的高度集成，可不再使用二维图纸，数字化技术的应用有了新的跨域式发展，使工程技术人员从百年来的二维文化中解放出来。

工艺规划与仿真
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工艺是连结设计和制造之间的桥梁，达索3DEXPERIENCE数字化工艺解决方案以3D数据为核心，利用专业的结构化工艺模型、人机工程、机器人等虚拟规划和仿真技术，提前对实际制造工艺进行规划、验证、评估和优化，保证了工艺设计的一次正确，并将结果数据用于指导制造现场，为企业实现智能制造奠定基础。

MOM制造运营管理
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可见性、控制和同步是制造转型和卓越运营的关键。DELMIA Apriso 统一的制造软件应用程序套件可以在工厂内、整个企业内以及扩展的供应链中协调您的所有制造运营业务。基于DELMIA Apriso的应用，制造过程不再是"黑匣子"，每个工厂都可以及时的优化自己的运营管理。可以通过DELMIA Apriso获得真正的企业级制造可见性和智能分析，直接展示到桌面、移动设备、执行仪表板或企业资源规划系统。